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對于大型機械加工企業,為了最大限度地提高勞動生產率和經濟效益,企業在生產過程中必須應用各種手段和方法,及時掌握設備良好狀況的動態變化,及早發現故障或隱患,并進行預防和維修,減少故障的發生和故障停機時間,延長設備使用壽命,提高設備的工作可靠性和利用率。
1 故障的概念
故障是指機器設備或系統在使用過程中,由于某種原因導致喪失規定功能的事件,這一概念可包括已經發現的故障和未發現的潛在故障。事故也是一種故障,是設備因非正常損壞造成停產或效能降低,停產時間和經濟損失超過規定限額。
2 故障的分類
(1)突發性故障 指由各種不利因素或偶然的外界影響作用超出設備所能承受的限度而突然發生的故障,故障事先無明顯征兆,發生故障的概率與設備使用時間長短無關。
(2)漸發性故障 由于各種因素的作用,設備的初始參數逐漸惡化、衰減引起的故障。這類故障與設備零部件的磨損、腐蝕、疲勞、蠕變及老化有關,發生故障概率與設備使用時間長短有關,故障發生有明顯征兆。
3 故障的原因和機理
造成設備故障的原因可分為外因與內因。
(1)外因
1)人為因素,由于設計、制造、使用維修等方面的原因; 2)工作條件因素;
3)環境條件因素。
(2)內因
1)設備及其構成部分本身的內部應力,包括設備在運行過程中積累的能量和制造維修過程中留下的潛伏應力。
2)設備零部件的材質及其本身的物理、化學特性。
(3)故障機理
設備在各種外因與內因和時間因素的共同作用下,從異常劣化到失效的演變過程。
機械及電器零件所發生的最基本的故障機理有:1)應力斷裂或蠕變;2)腐蝕;3)磨損;4)沖擊斷裂;5)疲勞;6)熱影響。
總之,通過對故障的分析得知因故障造成的事故中,有98%事故是可以預防的(因人的不安全行為造成的占88%,因物的不安全狀態造成的占10%),僅有2%事故是不能預防的。
4 故障管理的做法
(1)必須認真貫徹執行安全管理的八大原則。具體如下:一是“管生產必須管安全”原則;二是“三同時”原則(新建、改造、擴建項目,勞動安全與衛生設施要與主體工程同時設計、同時施工、同時投產);三是“五同時”原則(計劃、布置、檢查、總結、評比生產的同時,計劃、布置、檢查、總結、評比安全工作);四是“三不放過”原則(事故調查不清不放過,責任者和群眾沒受到教育不放過,無防范措施不放過);五是事故可預防原則;六是危險物單放原則;七是留有安全系數原則;八是“勸說加引導”原則。
(2)做好宣傳教育,使操作工人和維修人員對設備故障進行認真的記錄、統計、分析。
(3)根據企業實際情況進行安全性評價,確定重點故障管理對象和措施。
(4)采用狀態監測和故障診斷技術。
(5)建立設備微機管理檔案及故障查找邏輯程序,把設備常見的典型故障現象匯編成典型故障查找邏輯程序圖表,在故障發生后迅速查出故障部位和原因,及時而有效地進行修理和排除。
5 設備的事故管理
(1)設備事故的劃分標準
1)一般事故
修復費用達500元以上至5000元以下,或因事故造成全廠能源供應中斷10~30
min為一般事故。
2)重大事故
修復費用達5000元以上,或因設備事故而使全廠能源供應中斷30 min以上為重大事故。
3)特大事故
修復費用達5萬元以上,或因設備事故使全廠停產2天以上,車間停產1周以上為特大事故。
(2)設備事故的分析處理
1)設備發生事故后,要立即切斷電源,保持現場,逐級上報等待處理;
2)發生事故單位在規定時間內,填寫報告單,由有關領導簽署處理意見;
3)重大、特大設備事故,企業要在規定時間內上報有關上級領導部門。
6 工傷事故經濟損失
因設備故障發生的工傷事故常有發生,一旦發生工傷事故其經濟損失應執行《企業職工傷亡事故經濟損失統計標準》(GB6721-86)進行統計評價。其中,工傷事故分為如下五類:1類為死亡事故,2類為重傷已殘事故,3類為重傷未殘事故,4類為輕傷住院事故,5類為輕傷未住院事故。1~4類工傷事故直接經濟損失額與5類工傷事故經濟損失額的比率如下:1類∶5類=(40~45)∶1,2類∶5類=(20~24)∶1,3類∶5類=(10~12)∶1,4類∶5類=(3~4)∶1。1~5類工傷事故直接經濟損失額與間接經濟損失額的比率如下:1類為1∶6,2類為1∶10,3類為1∶6,4類為1∶4,5類為1∶2。總經濟損失為直接經濟損失與間接經濟損失之和。
在東北有著眾多大型機械加工企業,設備的定期檢查和維護保養是減少設備故障的途徑,設備故障與事故管理條例對使用者是一種約束,它有助于減少故障的發生,使現有的設備為振興東北老工業基地發揮更有效的作用。 |
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